電池百人會-電池網(wǎng)5月21日訊（肖何 廣東深圳 圖文報道）當?shù)貢r間2026年2月1日，特斯拉宣布實現(xiàn)干電極電池的規(guī)?；a(chǎn)。特斯拉CEO馬斯克在社交平臺表示：“實現(xiàn)干電極工藝的規(guī)模化生產(chǎn)，是鋰電池生產(chǎn)技術(shù)上的一項重大突破，實現(xiàn)起來極其困難?！?/p>
而在大洋彼岸，一家誕生不足六年的中國公司——深圳清研電子科技有限公司（簡稱：清研電子），不僅與特斯拉幾乎同步邁過量產(chǎn)門檻，更走出了一條截然不同的道路。
這家脫胎于深圳清華大學(xué)研究院的創(chuàng)業(yè)公司，以粉體成膜技術(shù)（PIFs）為核心驅(qū)動力，不斷探索材料科學(xué)的邊界，打破傳統(tǒng)材料應(yīng)用的局限，撬動全球電池制造新格局。
客戶斷供倒逼、硬核技術(shù)托底、國產(chǎn)替代破局，這三股力量催生了清研電子的誕生。
必須贏下的突圍戰(zhàn)
公開資料顯示，干法電極技術(shù)通過將活性物質(zhì)與導(dǎo)電劑直接壓制成膜，省去了傳統(tǒng)濕法工藝中的溶劑涂布和烘干環(huán)節(jié)，具有低成本、環(huán)境友好、高能量密度等特點。
2019年，特斯拉以2.35億美元完成對干法涂布技術(shù)公司Maxwell的收購，在全球鋰電行業(yè)掀起巨浪。
彼時，我國干法電極技術(shù)幾乎處于空白狀態(tài)，核心材料和裝備完全依賴進口，整個產(chǎn)業(yè)鏈陷入“無米之炊”的困境。清研電子總經(jīng)理王臣博士帶領(lǐng)的實驗室研發(fā)團隊敏銳地捕捉到了這扇被外力撞開的機會之門。
清研電子副總經(jīng)理李鑫
清研電子副總經(jīng)理李鑫告訴電池網(wǎng)，依托在深圳清華大學(xué)研究院先進儲能材料及器件實驗室逾20年的技術(shù)積淀，清研電子團隊以粉體成膜技術(shù)為基礎(chǔ)，自主搭建了干法電極中試線。從材料配方到設(shè)備調(diào)試，清研電子不僅實現(xiàn)了R2R連續(xù)生產(chǎn)，更建立起完整的自主知識產(chǎn)權(quán)體系，并開始向國內(nèi)急需的制造企業(yè)批量供貨。
成立短短一年多，清研電子便交出了亮麗的答卷：
2022年，肇慶基地產(chǎn)線率先投產(chǎn)，一舉躋身全球僅有兩家干法電極量產(chǎn)企業(yè)之列。
同年，清研電子團隊自研的干法雙面成膜復(fù)合一體機問世，熱壓壓輥溫差≤±1℃、輥縫調(diào)節(jié)精度≤±1微米，核心指標達到國際先進水平。
從實驗室到產(chǎn)業(yè)化的創(chuàng)新平臺
與特斯拉聚焦4680大圓柱電池，走專屬化、大規(guī)模垂直整合路線不同，清研電子更側(cè)重于打造開放型技術(shù)平臺，提供通用化干法電極整體解決方案。
李鑫介紹，依托深圳清華大學(xué)研究院的研發(fā)平臺，清研電子重磅推出干法電極全流程開放驗證平臺，覆蓋“材料—工藝—裝備—檢測”完整鏈路，適配鋰離子、鈉離子、鋅離子、鋰硫、全固態(tài)等多類電池的干法電極研發(fā)、中試放大及量產(chǎn)需求。
該平臺以四大核心優(yōu)勢，直擊干法電極從實驗室到產(chǎn)業(yè)化的痛點，以開放共享模式，面向產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)、高校及科研院所，助力縮短技術(shù)落地周期、降低試錯成本、加速產(chǎn)品迭代，共同構(gòu)建干法電池技術(shù)創(chuàng)新生態(tài)：
一是降本增效：無溶劑、免烘干，省去環(huán)保投入與NMP溶劑成本，從源頭實現(xiàn)綠色制造。
二是數(shù)據(jù)可信：采用工業(yè)化生產(chǎn)級裝備+全維度檢測體系，驗證結(jié)果真實可復(fù)現(xiàn)，為規(guī)?；瘺Q策提供可靠依據(jù)。
三是快速落地：實驗—中試—量產(chǎn)無縫銜接，大幅壓縮從研發(fā)到產(chǎn)線的驗證周期，搶占市場先機。
四是技術(shù)領(lǐng)先：專為高比能、高安全下一代電池打造，支撐干法電極前沿技術(shù)率先突破。
特別是在國產(chǎn)材料適配、技術(shù)快速迭代與定制化服務(wù)方面，借助這一干法電極全流程開放驗證平臺，清研電子已具備顯著優(yōu)勢，在成本控制與交付效率上競爭力突出，且工藝迭代更加靈活，高度適配國內(nèi)鋰電產(chǎn)業(yè)鏈特點，產(chǎn)業(yè)化落地速度更快，更適合國內(nèi)電池企業(yè)大規(guī)模推廣與普及應(yīng)用。
在李鑫看來，從“實驗室示范”到“工業(yè)級標準”的質(zhì)變，面臨的最大挑戰(zhàn)并非技術(shù)原理，而是規(guī)模化放大后的一致性、穩(wěn)定性和可靠性。產(chǎn)線擴大幾十倍，如何保證極片性能不打折、良率可控、成本具備市場競爭力，是行業(yè)共性難題。
基于此，清研電子選擇從材料體系、核心裝備、工藝標準三位一體同步突破。2025年，公司率先建成國內(nèi)首條0.1GWh鋰電干法電極全自動貫通線，把整套工業(yè)化方案跑通、跑穩(wěn)之后，再將成熟的材料包、工藝包和裝備包體系化平移至江蘇常州3GWh產(chǎn)線，穩(wěn)步跨越工程化瓶頸，真正實現(xiàn)干法電極從示范走向大規(guī)模、標準化工業(yè)落地。
固態(tài)電池賽道的領(lǐng)跑
干法電極的價值，遠不止于“降本增效”。當它與固態(tài)電池相遇，一個新的增量空間正在打開。
據(jù)研究機構(gòu)EVTank預(yù)測，全固態(tài)電池將在2027年實現(xiàn)小規(guī)模量產(chǎn)，到2030年將實現(xiàn)較大規(guī)模的出貨，全球固態(tài)電池出貨量將達超614GWh，其中全固態(tài)的比例將接近30%。
市場熱度已起，資本競相入局。
然而，固態(tài)電池對生產(chǎn)環(huán)境、粉體均勻分散及界面致密結(jié)合的要求極為苛刻。傳統(tǒng)濕法工藝在混合均質(zhì)、成膜復(fù)合等環(huán)節(jié)頻頻“水土不服”——而這，恰恰是干法電極的破局所在。
清研電子開發(fā)的干法電極智能裝備涵蓋混合均質(zhì)與成膜復(fù)合兩類核心設(shè)備，顛覆性地將傳統(tǒng)鋰電的制漿、涂布、輥壓三道工序“三合一”，讓粉體經(jīng)纖維化與復(fù)合成膜一步制成電極，大幅提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)。基于該技術(shù)開發(fā)的全固態(tài)電池，能量密度較現(xiàn)有鋰電池可提升一倍，能夠讓續(xù)航500公里的電動車輕松突破1000公里，安全性也得到顯著提升。
2025年7月，由清研電子及其與納科諾爾（920522）合資的清研納科自主研發(fā)的高速寬幅固態(tài)干法電極設(shè)備順利交付至國內(nèi)頭部主機廠，這是國內(nèi)首臺高速寬幅干法電極成膜復(fù)合設(shè)備。同年年底，該設(shè)備被用于廣汽集團國內(nèi)首條大容量全固態(tài)電池產(chǎn)線，亮相央視報道。
此外，2026年1月，清研電子與全球正負極材料頭部公司貝特瑞（920185）簽署合資公司合作協(xié)議，雙方將就推動干法電極產(chǎn)業(yè)化工作展開深入合作，共同推動鋰電前沿關(guān)鍵工藝革新，實現(xiàn)“技術(shù)研發(fā)優(yōu)勢”與“產(chǎn)業(yè)資源優(yōu)勢”的精準匹配，通過解決雙方各自痛點，形成1+1>2的協(xié)同效應(yīng)。
不僅如此，2026年2月，清研納科干法電極設(shè)備正式發(fā)往日本頭部汽車企業(yè)，標志著中國干法電極裝備開始走向海外。
結(jié)語：目前，清研電子的常州3GWh量產(chǎn)線已進入投產(chǎn)倒計時。這意味著，從實驗室到量產(chǎn)線，清研電子干法電極全流程開放驗證平臺已初顯成效，真正打通了“材料—工藝—裝備—應(yīng)用”的全鏈條閉環(huán)：材料端，干法正/負極片、PTFE基涂碳箔、干法專用粘結(jié)劑三大核心品類實現(xiàn)全覆蓋；裝備端，混合均質(zhì)與干法成膜兩大核心裝備全部自主生產(chǎn)，形成閉環(huán)。
如今，中國電池產(chǎn)業(yè)正從“規(guī)模領(lǐng)先”走向“技術(shù)定義”的關(guān)鍵轉(zhuǎn)折期。這場屬于國產(chǎn)干法電極的突圍戰(zhàn)，才剛剛打響。而以清研電子為代表的固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)鏈先行者，手中握著的，不只是技術(shù)突破的火種，更是創(chuàng)造未來的無限可能。
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